Etablissement du schéma directeur usine, réimplantation des ateliers de production, organisation des flux, optimisation des stocks et gestion production chez Mollertech équipementier automobile plasturgie

MOLLERTECH : équipementier automobile, plasturgiste transformation matières plastiques

Objectifs / Résultats

Equipementier automobile de 1er et 2ème rang selon les fabrications, le site produit des pièces noires (sous carrosserie) et des pièces d'aspect, d'habillage d'intérieur en injection plastique.

100% des servis, aucune rupture d'approvisionnement bord de ligne, aucun retard de lancement d'OF dû à la logistique

Réduction des manutentions, gain de 30% caristes

20% de surfaces de stockage

Suppression des couts de transports exceptionnels

Motivation, polyvalence caristes

Accélerer et synchroniser les flux internes, lisser l'activité logistique, dimensionner les effectifs de caristes

Value stream mapping, Lean manufacturing, petit train d'approvisionnement bord de ligne, simulations

Les flux et les stocks ne sont pas maitrisés, les ateliers sont saturés par des pièces et matières premières qui restent en bord de ligne

• Couverture trop importante sur certains composants et semis finis
• Ruptures de stock
• Saturation des bords de lignes
• Réintégrations en stocks

Les effectifs d'opérateurs doivent compenser le "manque de caristes" alors qu'en même temps on observe des "caristes sans activité"

La gestion des contenants n'est pas adaptée au besoins de la production

Les flux se croisent et salurent les voies de circulation

L'ensemble du fonctionnement de la logistique de production doit être repensé

Nous avons constitué plusieurs groupes de travail associant l'encadrement, des opérateurs et des caristes pour établir

• Value Stream Mpping pour chaque phase et secteur d'activité
• Schéma de circulation
• Simulations, établissement des standards
  
• Dimensionnement des stocks

L'analyse globale selon un VSM (value stream mapping) de l'ensemble des flux a conduit au schéma directeur logistique : Inverser et redimensionner l'implantation interne des magasins pour les rendre cohérents avec le sens du flux global de l'usine.

Les groupes de travail d'agents de maitrise ont établi les règles de gestion concernant les approvisionnements de l'usine, la gestion des préparations d'OF, les approvisionnements de bord de ligne, les enlèvements de produits finis.

Techniquement les groupes ont mis en place de 2 petits trains, des étagères en kanban, des circuits à horaires fixes, des appels de livraisons …

Les réimplantations concernent tous les magasins généraux de matières premières, semis finis et produits finis. La réorganisation complète des flux a été entièrement réalisée pendant les périodes d'ouverture du site, sans perdre en capacité de production

Ces solutions ont entièrement dégoulotté l'activité logistique et rendu la fabrication indépendante.

La gestion de production et de gestion des conteneurs a fluidifié l'ensemble du fonctionnement interne par la gestion en kanban des préparations de contenants et la synchronisation des productions et des expéditions.

Le groupe de travail a formalisé les méthodes de conduite des lignes de production et établi les supports visuels et outillages

• Préparation des matières premières
• Mise en place de standards
• Feuilles de route