Jérôme LAVAREC
Conseil d'Entreprises

Renault Tech SOMAC, son projet lean manufacturing d'implantation d'usine en lignes de production. Les consultants JLCE accompagnent le constructeur automobile


Implantation d'ilots de production leanImplantation d'usine lignes leancadenceur de production lanceur kitting appro bord de lignepetit train approvisionnement bord de ligne

Piloter un projet avec une équipe en plateau (war room)

Associer tous les niveaux de collaborateurs

Augmenter la productivité en implantant des lignes de production cadencées



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SOMAC Renault Tech Constructeur automobile, filiale de Renault SA


Objectifs / Résultats


Le site d'Heudebouville transforme des véhicules de série neufs (Kangoo, Trafic, Master) pour les adapter au transport de personnes handicapées TPMR.

  • 6 satellites dans les usines du groupe Renault SA
  • Une usine

Les clients commandent sumultanément chez le concessionnaire le véhicules neufs et les options de transformation (type de rampe, abaissement pneumatique, nombre de sièges ...) conçus et industrialisés par SOMAC

SOMAC Renault Tech synchronise l'ensemble : approvisionnements et production


Amélioration de la qualité "bon du premier coup" des véhicules produits sans reprise et sans retouche

Fiabilisation des approvisionnements aux postes de montage

Augmentation de la productivité

Suppression des dépassements de standards (à l'origine = 50%)

Division par 2 du délai de livraison au client

augmentation du tTaux de service : 95%

Suppression de la gestion des "urgences"


Réimplantation d'usine, en lignes pour doubler la capacité de production


Schéma directeur industriel, lean manufacturing, Value Stream Mapping


La production de petite série répond au besoin d'adaptation au besoin du client selon de nombreuses versions et options. Chaque véhicule fait l'objet d'opérations de personnalisation et de customisation basées sur des standards.

Dans cette usine, la production de chaque véhicule était gérée de façon "artisanale" par un ou deux compagnons. La productivité, les cadences et les coûts étaient difficilement maitrisés.

La problématique initiale est de

  • Doubler la capacité de production
  • Sans augmentation de surface des ateliers
  • En imitant l'investissement

L'organisation de lignes s'avère nécessaire pour passer d'une capacité de production artisanale à une capacité industrielle. Les schémas d'organisation industrielle de grande série ne sont pas immédiatement adaptables.


Le consultant JLCE a réalisé plusieurs missions complémentaires, par étapes successives.

Le schéma directeur industriel (Principes de fonctionnement, Lean manufacturing…) a été construit en quelques jours de séminaire sur la base d'un VSM value stream mapping (Analyse des Flux à Valeur Ajoutée)

Ensuite le consultant JLCE a mis en place et animé pendant 2 mois l'équipe plateau (war room) associant les futurs opérateurs et animateurs, les responsables de production, le BE-méthodes, les achats, la logistique, l'informatique.

Ce groupe de travail a défini avec efficacité et cohérence sur le terrain

  • Les implantations détaillées des lignes de production
  • La gestion du magasin central et le picking, le kitting
  • Les bords de lignes approvisionnés par petit-train
  • Les règles de fonctionnement et de management
  • Les règles d'achats et d'approvisionnements …

Les animateurs pilotent l'activité de chaque ligne avec des tableaux de management visuel.



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